夹紧工件的注意事项

1，夹紧工件时，注意图案的位置和压板上螺母螺栓的适当伸出长度。另外，锁角时螺丝不要顶或底。

2，通功一般用于锁板加工。在启动机器之前，应根据程序清单上的切割材料数量进行控制，以确保一致性。同时，应检查关闭螺钉是否拧紧。

3，对于一块板接多块铜材的情况，检查方向是否正确，加工时铜材是否相互干涉。

4，根据程序单的图纸形状和工件尺寸的数据，必须注意工件尺寸的数据是用XxYxZ写的。同时，如果有备件图，要检查程序单的图和备件图是否一致，注意哪个方向朝外，X轴和Y轴的布局。

5，装夹工件时，要检查工件尺寸是否符合程序单的尺寸要求。如果有备件图，需要检查程序表的尺寸是否与备件图的尺寸相同。

6，使用机器前，清洁工作台和工件底部。机床和工件表面应使用油石推掉毛刺和损坏部位。

7，在编码的时候，确保代码不会被刀伤，必要的时候和程序员沟通。同时，如果底垫是方形的，则代码必须与垫的方形位置对齐，以达到力平衡的目的。

8，使用虎钳进行夹紧时，一定要了解刀具的加工深度，防止被夹紧的位置过长或过短。

9，螺杆必须放入T型块，不允许只有部分螺纹。连接螺钉时，上螺钉和下螺钉必须各使用接头螺纹的一半。压板上螺母的螺纹必须充分利用，不允许只有少量螺纹。

10，设置Z向深度数时，要看清程序单触数的位置和Z向最高点的数据，数据输入机床后，必须再次核对。

夹紧工具的注意事项

1，夹具要夹紧牢固，手柄不要太短。

2，每次切割前检查刀具是否符合要求。刀具的长度应根据程序清单中标明的加工深度来确定，一般略大于2mm的加工深度值，并考虑手柄是否碰撞。

3，加工深度较深的情况下，可以和程序员沟通，酌情使用两次切刀的方法，即先取长度的一半到三分之二，等加工到较深的位置再取较长的长度，这样可以提高加工效率。

4，使用加长喷嘴时，要了解切割深度、所需切割长度等数据。

5，刀盘安装到机器上之前，要用清洁布将锥度配合位置擦拭干净，机床刀套的相应位置也要清洗干净，以免配合面上的铁屑影响精度，损坏机床。

6，通常情况下，刀具长度由刀尖设定(特殊情况下在刀具中设定刀具)，对刀时要仔细核对程序清单中的指令。

7，当程序中断或必须重新对刀时，要注意深度是否能与前面衔接。一般情况下可以先升高0.1mm线，再根据情况进行调整。

8)如果使用水溶性切削液，每半个月要将旋转刀盘浸泡在润滑油中几个小时进行保养，使刀盘内部零件得到润滑而不磨损。

校正和对准工件时的注意事项

1，拖台时必须注意工件的垂直度。进行水平调整时，再次拖动垂直边缘。

2，工件对中时，必须对中两次进行验证。

3，划分凸块数量后，应根据程序表中提供的外形尺寸和备件图上的尺寸检查中间值。

4，所有工件必须通过对中对中，工件边缘的零位也必须通过对中对中，然后移动到边缘。需要保证两边的边距一致。特殊情况下需要单方调取数据的，必须由制作团队再次确认后才能通过。一边数完，记着补偿分数里的杆的半径。

5，工件中心的零点输入必须与工作站计算机图的三轴中心相同。

加工过程中的注意事项

1，当工件顶面的余量过大，用大刀锣手动去除余量时，切记不要使锣深。

2，加工中最重要的是第一刀，因为如果仔细操作和检查，可以知道是否有刀长补偿、刀径补偿、程序、转速等。都是错误的，以免损坏工件、刀具和机床。

3，尝试用以下方式切割程序:

a，第一点的高度高达100mm，用眼睛感受一下是否正确；

b，将“快速移动”控制在25%，进给控制在0%；

c，当刀具接近加工面(约10mm)时，停机；

d，检查剩余行程和节目是否正确；

e，再次开机后，一只手放在暂停按钮上随时停止，另一只手控制进给速度；

f，当刀具非常接近工件表面时，可以再次停止，并且必须检查Z轴的剩余行程。

g，在加工和切割平稳后，将所有控制恢复到正常状态。

4，输入节目名称后，用笔将屏幕上的节目名称抄回来，然后与节目单核对。打开程序时，注意检查程序中的刀具直径尺寸是否与程序清单一致，并立即在程序清单上的加工者签名栏中填写文件名和刀具直径。禁止事后或事前填写。

5，工件粗加工时，原则上不允许数控技师离开。在更换刀具或协助调整其他机床时，如果他们必须离开，他们必须询问其他数控团队成员或定期回来检查。

6，抛光时，数控技术人员要特别注意粗加工时不开口的地方，防止刀具打到这个区域。

7，程序切割。如果在加工过程中程序中断，从一开始就浪费了太多时间，应该通知团队领导和程序员修改程序，把已经做好的部分砍掉。

8，程序异常。如遇程序出现异常情况和不确定性，可以高挂观察过程，再决定下一步行动。

9，在加工过程中，程序员提供的线速度和转速可由数控技术人员酌情调整。但要特别注意的是，小铜片在暴露粗糙时，行进速度不能开得太快，以免工件因摆动而松动。

10，在工件加工过程中，数控技术人员应对照零件图检查是否有异常情况。一旦发现不一致，必须立即停机，并通知组长检查是否有错误。

11，使用长度超过200mm的刀具加工时，必须注意余量、进给量、转速和线速度等问题。，以避免甩刀，同时要控制拐角位置的线速度。

12，如果程序清单中要求测试刀具直径，操作者必须负责并记录测试的直径。如果超出公差范围，应立即向组长报告或更换刀具。

13，当机床处于自动运行或空闲时，操作者应去工作站了解其余的加工编程，并为下一次加工准备和研磨合适的刀具，以免停机。

14，工艺误差是浪费时间的主要原因:错误使用不合适的刀具、错误安排加工、在不需要加工或非计算机加工的位置浪费时间、加工条件使用不当(转速太慢、空切、切削路径太密、进给太慢等。).以上事件可以通过编程等方式联系。

15，在加工过程中，一定要注意刀具的磨损，适当更换刀粒或刀具。更换刀纹后，一定要注意加工的边界是否一致。